Productietechnieken:

Scannen.

ADAPT 3d werkt samen met verscheidene gespecialiseerde scan bedrijven die ieder hun eigen specifieke kennis en mogelijkheden hebben.
ADAPT 3d heeft hierdoor beschikking over verschillende 3D scanners waarmee niet alleen kleine objecten (vanaf enkele millimeters)  maar ook zeer grote (tot 200 meter)  nauwkeurig gedigitaliseerd kunnen worden. Afhankelijk van object en object locatie kan ADAPT 3d  de juiste apparatuur en mensen inzetten.
Zodoende is het mogelijk om altijd van de meest gunstige techniek en met de meest moderne apparatuur, welke het beste bij uw object past, gebruik te maken om het te digitaliseren, een 3d file / bestand aan te leggen .
Digitaliseren van kleine objecten, scannen met meetarm,  tot grotere of grote objecten, met laserscan.  Het scannen van mens of dier is ook mogelijk.
Indien transport van het object niet mogelijk of ongewenst is kan er gescand worden op locatie.
Na het scannen kan van het bestand door middel van gespecialiseerde software een 3d CAD model gemaakt worden in bijvoorbeeld STL of STEP file. Zodoende kan er door Rapid Prototyping , frezen of 3d printing, een model gemaakt worden.

Rapid Prototyping.
Het door u aangeleverde 3d bestand, of door ons gescande object, kan 3d geprint worden (SLA, SLS, FDM, DMLS) of gefreesd worden (5-assig, portaal, robot) in alle te verkrijgen materialen;
De printer aansturing is meestal in het STL formaat (Stereolithografie). Deze methode maakt gebruik van 3d verbinding driehoeken tussen de gemeten scanpunten voorzien van een richtingsvector en een lichtschaduw effect.
Rapid prototyping kan gebruikt worden om relatief snel:
Een product of kunst object te vergroten / verkleinen.
Digitale kunstzinnige ontwerpen te visualiseren of als kunstobject fysiek / tastbaar te maken.
Een model van een product ontwerp, gebruiksvoorwerp, te visualiseren.
De passing van een ontwerp fysiek te beoordelen.
Gietmallen van kunst of andere objecten te maken door middel van CNC bewerking of 3d printing.

Stereolithografie (SLA)
Stereolithografie (SLA) is een techniek waarbij een kunststof product laagsgewijs wordt opgebouwd door het uitharden van een UV-gevoelige hars (vloeistof) d.m.v. een laser straal. Daar waar de laserstraal het hars belicht, hardt het materiaal uit.
Nadat een volledige laag gebouwd (uitgehard) is, zakt het werkblad / platform een laagdikte naar beneden. Afhankelijk van de gewenste nauwkeurigheid van het te printen product wordt meestal een laagdikte gekozen tussen 0,05 en 0,15mm.
Nadat het werkblad / platform gezakt is komt er over de hele doorsnede van het product weer vloeibaar materiaal te staan. In de nieuwe vloeistof laag van 0,05 tot 0,15 mm wordt de volgende harde laag gebouwd.
Dit proces gaat laagje voor laagje door totdat het product gebouwd is.
Tijdens het printen van het product wordt er een support rondom de producten gebouwd wat als ondersteuning dient. Dit support bestaat uit zeer dunne staafjes die later makkelijk verwijderd kunnen worden.
Na het bouwen dienen de SLA producten ontdaan te worden van overtollige hars, het support moet verwijderd worden en het product moet uitgehard worden in een UV-oven.

Overwegingen om voor SLA te kiezen:
Geschikt voor het maken van keurige, visuele producten.
Het is mogelijk om transparante modellen te maken. (nabehandeling).
Geprinte modellen zijn goed af te werken d.m.v. schuren en lakken.

Overwegingen om niet voor SLA te kiezen:
SLA modellen zijn slecht bestand tegen temperaturen boven +/- 45 °C.
SLA modellen zijn minder sterk dus model is minder geschikt om te belasten.

Selectief Laser Sintering (SLS)
Selectief laser sintering (SLS) is een techniek waarbij een kunststof product laagsgewijs wordt opgebouwd door het aan elkaar smelten van poeder deeltjes d.m.v. een laserstraal. Dit wordt ook wel het sinter proces genoemd.
Nadat een volledige laag gebouwd (uitgehard) is zakt het werkblad / platform een laagdikte naar beneden en legt de machine een nieuw laagje poeder over de vorige laag. Dit proces gaat laagje voor laagje door totdat het product gebouwd is.
Het SLS productieproces vindt plaats in een verwarmde kamer gevuld met stikstof. De CO2 laser levert een sterk geconcentreerde infrarode hittestraal. Daar waar de hitte van de laser het poeder raakt smelt het aan elkaar. Het smelt dus alleen daar waar de hitte van de laser het poeder raakt, daaromheen blijft het in poedervorm.
Bij de SLS methode hoeft er geen support aangemaakt te worden daar het omringende poeder voor voldoende ondersteuning zorgt. Het product kan uit de poeder “geraapt” worden.

Overwegingen om voor SLS te kiezen:
Modellen kunnen functioneel belast worden.
Modellen kunnen blootgesteld worden aan hogere temperaturen.

Overwegingen om niet voor SLS te kiezen:
Modellen met grote vlakke delen is vervorming mogelijk.
Modellen zijn moeilijker af te werken, taaier materiaal.
Modellen zijn enigszins poreus. Dit is echter met een coating wel op te lossen.

Fused Deposition Modeling (FDM)
Fused Deposition Modeling (FDM) wordt toegepast bij het produceren van kunststof prototypen en kleine productie aantallen.
Het te printen materiaal wordt gesmolten en door middel van een spuitmond op een werkblad / platform aangebracht. Door de extruder en/of het platform gericht te bewegen wordt de gewenste vorm, laagje na laagje, opgebracht. Doordat het vloeibare materiaal na het aanbrengen van elke laag stolt, kan de gewenste vorm opgebouwd worden.

Overwegingen om voor FDM te kiezen:
Het FDM-proces maakt gebruik van dezelfde thermoplasten die later ook toegepast worden in een serieproductie. Zodoende heeft het model dezelfde fysische eigenschappen als het latere serieproduct. In principe kan elke thermoplast gebruikt worden. De meest toegepaste materialen zijn ABS, PLA en PC.
De laagdikten zijn, afhankelijk van de toepassing, van 0,025 tot 1,25 mm.
Mogelijkheid om heel dun te ontwerpen, minimale wanddikte is 0,2 mm.

Direct Metal Laser Sintering (DMLS)
Direct metal laser sintering (DMLS) is een techniek waarbij een metaal product laagsgewijs wordt opgebouwd door het aan elkaar smelten van metaalpoeder deeltjes d.m.v. een laserstraal. Dit wordt ook wel het sinter proces genoemd.
Nadat een volledige laag gebouwd (uitgehard) is zakt het werkblad / platform een laagdikte naar beneden en legt de machine een nieuw laagje metaalpoeder over de vorige laag. Dunste laagdikte is 0,02 mm. Dit proces gaat laagje voor laagje door totdat het product gebouwd is.
Het DMLS productieproces vindt plaats in een dichte kamer gevuld met stikstof of argon om oxidatie tijdens het proces te voorkomen. De laser levert een sterk geconcentreerde hittestraal. Daar waar de hitte van de laser het metaalpoeder raakt smelt het aan elkaar.
De materialen die gebruikt worden bij DMLS zijn o.a. aluminium, roestvast staal, brons legering, titanium, cobalt chromium.
Bij DMLS methode hoeft er geen support aangemaakt te worden daar het omringende poeder voor voldoende ondersteuning zorgt. Het product kan uit de poeder “geraapt” worden.

Afwerking van 3d geprinte modellen.
Het 3d geprinte model kan door ons worden afgewerkt d.m.v. schuren en lakspuiten. Mat, zijdeglans of hoogglans. Met of zonder textuur of schaduw effecten.
Indien er meerdere producten nodig zijn dan is het afgieten van een kleine serie mogelijk.
Afhankelijk van de vormgeving van het product kan dit afgevormd worden in een harde mal of in een siliconen mal. Of combinatie, siliconen in een steunmal.
Het gieten kan in een open mal of onder vacuüm. Welke keuze van gietmethode en gietmateriaal is afhankelijk van doel van het af te gieten product.

Vacuüm gieten.
Het gieten in een vacuüm machine is een methode om in een kort tijdsbestek, tegen relatief lage kosten, met behulp van siliconenmallen, kleine series te produceren.
Om een siliconenmal te maken, is een moedermodel nodig. Dit kan een model zijn dat op conventionele wijze gemaakt is, dat cnc gefreesd is, of het kan een 3d print zijn. Een bestaand voorwerp kan natuurlijk ook gebruikt worden.
De levensduur van een siliconenmal is afhankelijk van de vorm van het moedermodel in combinatie met de materiaalkeuze van het te gieten product. De levensduur kan variëren van 10 tot 50 gietgangen. Meestal, gemiddeld, kunnen er ca. 25 gietgangen uit een siliconenmal gehaald worden.
Een groot aanbod van Polyurethane gietharsen maakt het mogelijk dat verscheidene kunststofsoorten nagebootst / benaderd kunnen worden. Bijvoorbeeld PP, ABS, PC, rubber in verschillende hardheden,  PA6 (nylon). Het vacuüm gegoten materiaal benaderd de uiteindelijke kunststof spuitgiet kwaliteit redelijk. Food approval en vlamwerende gietharsen zijn ook beschikbaar. De meeste gietharsen zijn inkleurbaar, de RAL kleuren kunnen goed benaderd worden.
Het is mogelijk metalen en/of kunststof delen mee in te gieten. Inserts. Ook 2K-gieten  is een mogelijkheid.

Frezen CNC.

Om een zo groot mogelijke variatie van mogelijkheden te bieden en zo efficiënt mogelijk te frezen worden machines van strategische partners ingezet. Zodoende is er beschikking over 3- en 5 assige freesmachines, portaal freesmachines en robot gestuurde.
De modellen kunnen gefreesd worden in alle soorten materiaal: hout, mdf, aluminium, kunststoffen, schuimen zoals EPS (piepschuim), XPS, PU, PUR, PVC enz.
en groot (transport bepaald de maat) naadloos model behoort ook tot de mogelijkheden. We maken naadloze modellen met behulp van een pasta-systeem.  De PUpasta (polyurethaan) en de EP pasta (epoxy) worden het meest toegepast. Deze pasta wordt aangebracht op een basis van EPS Expanded PolyStyreen (piepschuim). Het EPS fungeert slechts als drager en vormt met zijn lage gewicht en goede weerstand tegen vlaktedruk, een ideale ondergrond.

Vacuümvormen.
Vacuümvormen is uitermate geschikt om producten te maken in relatief kleine aantallen. De vormvrijheid is groot. Voor de daadwerkelijke uitvoering werken we samen met partners die gespecialiseerd zijn. Zodoende kunnen we altijd de meest geschikte machine inzetten. De grootste machine kan tot een formaat van 4.000 mm vormen.
De keuze aan materiaal is groot: PS, PETG, APET, PVC, ABS, ABS/PMMA, ASA, PMMA XT, PC, PS/PE, HDPE, PP, STYROLUX, STYG, PLA. En dit in diverse kleuren, oppervlakte en structuren.  Verder bijvoorbeeld platen met een non-woven materiaal (bijvoorbeeld voor hechting aan beton), platen die glasvezel versterkt zijn (PP, ABS), Platen met speciale toplaag (TPE, antigraffiti, bedrukte folie).
Vacuümvormen met bio-plastic kan met kunststof platen die gemaakt zijn van grondstoffen zoals bijvoorbeeld maïs of aardappelen. Deze milieuvriendelijke kunststoffen kunnen volledig gecomposteerd worden. Het is zelfs mogelijk te kiezen op welke termijn het product gecomposteerd moet worden en met welke katalysatoren.

Composieten.
Kunststof composieten zijn vezels, gecombineerd met hars.
Vele mogelijkheden voor enkel stuks, kleine aantallen en serie productie.

Polyester / Epoxy verwerking.
Polyester en epoxy zijn voor vele toepassingen de meest geschikte materialen.
Vormgeving  en afmetingen zijn ongekend. Beide materialen zijn door de vezelstructuur en matten  sterk. De sterkte is nog te verhogen door het aantal aan te leggen lagen (dikte), het gebruik van 3d-matten (constructie), het toe passen van versterking ruggen.
Koolstof vezel / Carbon fiber.
Lichte sterke constructies mogelijk.
Hoge sterkte, bij minder gewicht.
Hightech uitstraling.

Metaalbewerking.
ADAPT 3d werkt nauw samen met verspanende en niet verspanende metaal bedrijven.
Constructie bedrijven, machinefabriek, graveerbedrijf en plaatverwerking.
In vele door ons gemaakte objecten zitten staaldelen verwerkt. Metaal, aluminium, roest vast staal rvs, brons, enz. Door samenwerking met vaste leveranciers kunnen we alles verzorgen. Of het nu gaat om draai- freeswerk, water – laser snijden, knippen zetten / kanten, lassen enz. Zodoende kunnen we met alle moderne technieken onderdelen laten produceren.

Afwerking  door lak spuiten, metaal of PU coating.
De objecten / producten kunnen afgewerkt worden met een laklaag (eventueel met schaduw effect of airbrush).
Chroomlak is ook mogelijk.
U kunt ook kiezen voor een metaal coating. Dit is een gepatenteerd proces waarmee koud spuitbaar metaaldeeltjes (95%) worden gespoten op de ondergrond. Leverbaar in: messing, brons, koper, ijzer, nikkel/zilver, roestvast staal.
Het aanbrengen van bladgoud kunnen we voor u doen.
Metaalveredeling, het laten verzilveren, vergulden, vernikkelen, zwarten enz., kunnen we voor u verzorgen.
PU- foam coating is een als rubber aanvoelende coating en kan zowel op harde materialen als op schuimrubber aangebracht worden.

Conventioneel modelleren.
Het op conventionele wijze modelleren van objecten is in sommige gevallen wenselijk, afhankelijk van maatvoering en vormgeving. Conventioneel een object realiseren kan ook met gebruikmaking van / in combinatie met delen die op andere wijze zijn gemaakt.
Het conventioneel vorm geven kan door te werken met:
Hout: mdf, multiplex, enz..
Schuimen: PUR, PIR, EPS, enz..
Of: was, gips, klei, plasticine enz.

Kunststof bewerken.
Het bewerken van kunststof plaat zoals zagen, frezen, buigen, polijsten, enz.  van zowel technische kunststoffen als reclame kunststoffen.
Het maken van kunststof onderdelen, uit vol materiaal draaien en frezen.
Engineering, ontwerpen en tekenen.
Indien scannen geen optie is en u geen technische of grafische tekening aan kunt leveren, dan kunnen we deze digitale tekeningen voor u verzorgen alsook het maken van sterkte berekeningen.  Het CAD bestand, Computer Aided Design, kunnen we aanleveren als DWG, STP, IGS en deze data kunnen we gebruiken voor het aansturen van de machines.

Home